モバイルバッテリ安全性・
品質ガイドライン
概要説明
本内容は、MCPCが発行した「モバイルバッテリ安全性・品質ガイドライン」の判定基準を
わかりやすく整理した説明資料です。

MCPC技術委員会 モバイル充電WGでは、「モバイルバッテリ安全性・品質ガイドライン」を作成しました。
「モバイルバッテリ安全性・品質ガイドライン」は、チェックシート形式となっており、各項目に対する適合状況をチェックするものですが、本チェックシートは、大分類12項目、小分類59項目と項目が多岐に分かれています。
「本ドキュメント」は、ガイドラインにおけるチェック項目の全貌を理解し易くするため、10カテゴリに分類しその内容を解説するものです。
以降の頁では、本ドキュメントで定義したカテゴリ毎にガイドラインシートとの対応を説明いたします。
「モバイルバッテリに向けた安全性・品質ガイドライン」は、【https://forms.gle/VVXAUA3mEKcC191J8】にて、ダウンロード可能です。
背景
昨今、リチウムイオン蓄電池自体の品質が不安定で事故を起こす事例が発生しており、電気用品安全法に基づく製品の製造・輸入時の安全基準確認だけでなく、製品の製造を継続する過程においても、リチウムイオン蓄電池の製造品質の確保や確認が重要と考えられる。
モバイルバッテリー向け搭載リチウムイオン蓄電池の品質向上を図ることを目的として、本ガイドラインを作成した。なお、本ガイドライン作成にあたっては、「モバイルバッテリーの製品事故防止に向けた確認の要請」を参考にするなど経済産業省 産業保安・安全グループ製品安全課と意見交換を実施した。
ガイドライン作成骨子
経済産業省から発行の「モバイルバッテリーの製品事故防止に向けた確認の要請」をベースにして作成。
「CES0020」や「IEEE1725」を参考とした。
ガイドラインの位置づけ
本ガイドラインは、モバイルバッテリーに搭載されるリチウムイオン蓄電池およびエンドプロダクト製品の安全性向上を目的として、関係事業者が自主的に安全確保のための取り組みを検討・実施する際の参考指針として作成したものである。
本ガイドラインは、特定の設計、技術、製造方法、検査手法または運用方法の採用を義務付け、または事業者の事業活動や取引条件を制限することを目的とするものではない。
各項目に示す内容は、安全確保の観点から有効と考えられる代表的な考え方や対応例を整理したものであり、同等以上の安全性が合理的に説明できる代替手段や取り組みを否定するものではない。
本ガイドラインの活用にあたっては、関係法令(独占禁止法を含む)を遵守のうえ、各事業者の責任と判断に基づき運用されることを前提とする。
運用に関する留意事項
本ガイドラインに基づく確認、説明、資料の整理等は、各事業者が自らの責任において安全性を確保するための自主的な取り組みとして実施されることを想定している。
本ガイドラインは、MCPCまたは特定の団体・組織が、個別の事業者、製品、工場、設計内容等について承認、不承認、適否判定を行うことを目的とするものではない。
また、本ガイドラインへの対応状況をもって、特定の事業者との取引の可否や条件を一律に判断することを意図するものではない。
確認にあたっては、正式文書、手順書、記録、第三者試験結果等の提示を含む説明が想定されるが、提出の方法、範囲、内容については、各事業者の実態や取扱情報の性質を踏まえ、合理的な範囲で判断されるものとする。
適用範囲
モバイルバッテリー
参考規格
■参考仕様書 [CES0020]
CES-0020は一般社団法人情報通信ネットワーク産業協会(CIAJ)発行の手引書であり、
携帯電話及びスマートフォン等におけるリチウムイオン蓄電池の安全利用に関する指針が記述されている。
■参考仕様書 [IEEE1725]
スマートフォンなどのモバイル機器向けリチウムイオン蓄電池の設計、品質、信頼性に関して記載されており、
過充電・過電流保護、電気的・機械的構造、制御機能、および製造品質確保対策などが記述されている。
なお、「IEEE1725」 や「 CIAJ 規格」は参考としたのみであり、本文表現・要求事項を再掲または翻案したものではない。
ガイドラインシートの構成(1)
| 対象 | 大項目 | 中項目 | 判定基準 | 準拠/非準拠 |
|---|---|---|---|---|
| バッテリ製造者 | B1:製造工程確認の徹底 | B1A~B1N (14項目) |
||
| B2:製造工程における異物混入対策 | B2A~B2K (11項目) |
|||
| B3:セル設計 | B3A~B3G (7項目) |
|||
| B4:法規制もしくは第三者による安全検証 | B4A~B4B (2項目) |
ガイドラインシートの構成(2)
| 対象 | 大項目 | 中項目 | 判定基準 | 準拠/非準拠 |
|---|---|---|---|---|
| エンドプロダクト 製造者 |
E1:エンドプロダクト製品の設計と検証 | E1A~E1I (9項目) |
||
| E2:サプライヤー管理 | E2A~E2B (2項目) |
|||
| E3:工場監査 | E3A~E3B (2項目) |
|||
| E4:試験 | E4A~E4C (3項目) |
|||
| E5:法規制もしくは第三者による安全検証 | E5A~E5E (5項目) |
|||
| E6:アフター体制 | E6A | |||
| E7:リコール対応 | E7A | |||
| E8:お客様注意喚起 | E8A~E8B (2項目) |
判定基準の定義
-
SHALL
必須
法規、セル短絡や過充電など重大リスクへの
直接対策 -
SHOULD
強く推奨
運用や設計で代替可能な場合もあるが
実施が強く望まれる項目 - MAY 推奨 リスク低減、体制整備、顧客周知など
ガイドラインシートの内容
以降では、ガイドラインシートを使って確認いただく内容を
10カテゴリに整理し説明します。
- 製造/保管環境・異物管理
- 材料管理
- 電極など製造時の品質管理(内部短絡の未然防止)
- セル完成品検査・エージング
- 電解液管理・不適合管理
- トレーサビリティ・サプライヤー管理
- セル安全設計
- 保護制御
- 機構・筐体安全
- 法規・表示・アフター体制
①製造/保管環境・異物管理
- 温湿度
- クリーン度確保
- エアシャワー
- 除電
- 清掃手順の管理
| Environment Control | |
|---|---|
| B1C | 温湿度管理 |
| B2A | 必要なクリーン度のクラス確保 |
| Contamination revention | |
| B1B | 磁選機/マグネットバーによる磁性体除去 |
| B2B/B2D | エアシャワー、ブロア、集じん機による異物除去 |
| B2G | 液体原料の異物除去 |
| B2J/B2K | 床の段差排除(異物堆積)、イレギュラー作業時の管理 |
| Static Control | |
| B2E | イオナイザによる除電 |
②材料管理
- 異物混入量管理
- 電極の管理
- 重量管理
- 工程管理
| Material Purity | |
|---|---|
| B1A | 原材料成分の異物混入量の確認 |
| Electrode Precison | |
| B1K | 電極の寸法管理 |
| B2F | 製造工程の自動化と管理 |
③電極など製造時の品質管理(内部短絡の未然防止)
- 電極のバリ管理
- 電極の巻きずれ管理
- X線装置検査
| Physical Prevention | |
|---|---|
| B1L | 電極バリの管理 |
| B2I | 缶体開口部方向の適切な設定 |
| B2C | 機器摺動部の金属くずの発生防止 |
| Inspection Systems | |
| B1F | 電極の巻きずれの検出 |
| B1F | X線装置での検査 |
④セル完成品検査・エージング
- 内部抵抗/電圧管理
- 高温エージングによる
不良品検出
| Performance Screening | |
|---|---|
| B1D | 内部抵抗値・電圧の管理 |
| B1E | 高温エージングによる不良品選別 |
| Electrode Precison | |
| B1H | 定期的な抜き取り分解検査 |
⑤電解液管理・不適合管理
- 電解液注液量の管理
- 不適合品の適切な処理
| Liquid Control | |
|---|---|
| B1I | 電解液注液量の全数検査 |
| Quarantine Protocol | |
| B1N | 不適合管理・処理 |
⑥トレーサビリティ・サプライヤー管理
- 材料〜市場まで追跡可能
- サプライヤー監査
| Tracking System | |
|---|---|
| B1J | トレーサビリティ確保 |
| B1G | 量産投入管理 |
| Supplier Management | |
| E2A | サプライヤー選定基準 |
| E3A/E3B | 定期的な工場監査・4M変更時の管理 |
⑦セル安全設計
- 短絡しやすい箇所の保護
- 適切なセパレータの選択
| Structural Safety | |
|---|---|
| B3B | 短絡しやすい箇所の保護 |
| B3C | セパレータの選択 |
| B3E | セルバランス設計 |
| Design Validation | |
| B3F | 新設計セルの安全性配慮 |
| B3A | 機器設計側との擦り合わせ協議 |
⑧保護制御
- 安全保護機能の実装
- 温度監視
| Circuit Protection (BMS) | |
|---|---|
| E1F | 安全保護機能の実装 |
| E1F (Sub) | 充電が危険な状態での再充電禁止 |
| Thermal Control | |
| E1D | 温度センサーの搭載 |
| E1H | 電池温度にあわせた充放電制御 |
| Verification | |
| E4A/E4B/E4C | 充放電サイクル・異常試験・温度試験 |
⑨機構・筐体安全
- 難燃材の使用
- 筐体の堅牢性
- 組み込み時のストレス回避
| Fire Safety | |
|---|---|
| E1C | 筐体の難燃材の使用 |
| E1B | コンデンサ電解液漏れ対策での基板のポッティング |
| Mechanical Robustness | |
| E1G | 落下衝撃などへの筐体の堅牢性 |
| E1I | 組み込み時の電池ストレス回避 |
⑩法規・表示・アフター体制
- PSE適合
- 注意喚起
- お客様窓口の設置
- リコール対応
| Legal Compliance (PSE) | |
|---|---|
| B4A/E5A/E5B | 電気用品安全法(PSE)適合 |
| E5C | PSEマークの表示 |
| User Safety & Support | |
| E6A | お客様窓口の設置 |
| E8B | 車内放置/警告文言等の注意喚起 |
※本資料に使用している挿絵や写真は、生成AIにより作成されたものです。
工場概要資料(共通)
※本資料は審査を目的とし、ノウハウに関わる詳細情報の記載は不要とする。
- 1. 工場基本情報
- ・工場名称:
- ・所在地(国・地域):
- ・稼働開始時期(年月):
- 2. 品質管理体制の概要
- ・品質管理を担う組織・部門の概要
- ・品質管理責任体制の考え方
- ・取得している認証(ISO等)がある場合はその有無
- 3. 製造工程区分の概要
- ・主な製造工程区分(例:受入/組立/検査 等)
※工程条件、設備仕様、数値条件の記載は不要
- ・主な製造工程区分(例:受入/組立/検査 等)
- 4. 管理・運用体制の概要
- ・工程管理、環境管理、保全が実施されている旨の説明
- ・変更管理(4M変更等)が行われている旨の説明
- 5. 書面審査に関する補足
- ・本資料はガイドラインに基づく確認を目的とすること
- ・各項目はガイドライン記載の確認方法に基づき説明されること
